경북 칠곡에 있는 자동차 부품 가공 업체 화신정공은 2016년에 처음 산업용 로봇을 두 대 도입한 이후 현재 로봇 27대를 운용하는 곳이다. 전체 공정의 87%까지 로봇화를 이뤘다. 이 업체는 최저임금 상승으로 인건비가 오르자 로봇화를 서둘렀다고 했다. 김철우 화신정공 대표는 “우리 월평균 임금이 이젠 일본을 넘어섰다는 얘기가 나올 만큼 인건비가 오르는 것을 보고 로봇 도입에 속도를 더 냈다”고 했다. 로봇화 덕에 인력 배치도 달라졌다. 김 대표는 “기존 5명이 작업하던 부품 가공 공정에는 로봇 2대를 비치하고 사람은 두 명만 남겼다. 나머지 3명은 새로운 신규 라인에 배치했다”고 했다. 그 과정에서 직원 수는 줄었지만 생산량은 더 늘었다. 3300여㎡(1000평)가량 공장을 증축했다. 2016년 135명이던 직원은 현재는 120명 정도다.
 

주 52시간 근로제의 한계를 로봇 도입을 통해 극복하는 경우도 있다. 경남 창원에 있는 한 도금업체 대표는 “주 52시간 근로제로 인해 직원들에게 야근이나 추가 근무를 시킬 수 없게 되면서 로봇을 전체 공정에 투입시킬 방법을 연구하게 됐다”고 했다. 로봇 한 대를 들여놓으면 직원 10명 몫을 하니 인력을 더 뽑지 않아도 생산량을 늘릴 방법을 찾을 수 있게 됐다는 뜻이다.

기업들의 로봇 도입과 신기술 투자는 늘어나는 추세다. 한국로봇산업진흥원에 따르면로봇화에 뛰어든 우리 기업은 2524곳(2023년 기준)으로 2019년보다 13%가량 증가했다. 이들 중 41%는 로봇 관련 연구소 전담팀을 운영하고 있고, 특히 ‘전문서비스용 로봇(66.0%)’ ‘로봇임베디드(59.6%)’ ‘개인서비스용 로봇(49.4%)’에 비용을 투자하고 있었다.
 

◇로봇화 뒤처진 기업은 ‘운다’

반면 로봇화에 돈을 쓸 여력이 없는 기업들은 점점 더 어려움을 겪고 있다. 경남 창원의 자동차 부품 업체를 운영하는 하모(58)씨는 “로봇화를 위해 몇억원씩 하는 자금을 조달하는 게 영세기업 입장에선 쉽지 않고, 정부 지원을 받으려고 해도 어느 정도 스마트 공장을 구축한 곳이 먼저 되기 때문에 디지털 전환율이 낮을수록 로봇화는 더 어렵다”고 말했다. 로봇화에 뒤처질수록 인건비에 허덕여 매출과 생산율을 올리기 쉽지 않고, 로봇 투자는 더 어려워지는 악순환을 겪는다는 설명이다.

작년 한국산업단지공단이 경남 창원 산단을 중심으로 실시한 조사에 따르면, 이곳 중소제조업체의 40.7%는 “자금 조달이 어렵다”고 대답했다. “정부, 지자체 지원이 부족하다”고 답한 경우는 25.9%, “투자 비용 대비 회수 기간이 길다”고 답한 경우는 20.4%였다.

대기업과 중소기업의 신기술 도입률 격차도 아직 크다. 작년 중기중앙회와 통계청에 따르면, 로봇 및 인공지능(AI) 등 신기술 도입률은 대기업과 중소기업 간 두 배 이상 차이가 났다. 대기업이 신기술을 도입한 경우는 24.5%, 중소기업(50인 이상 300인 미만)의 신기술 도입률은 12.1% 정도였다.

출처 : 조선일보